Baijerin kaupungissa on nimeltään Dingolfing (saksalainen: Dingolfing), jonka voidaan sanoa olevan BMW: n sähköautojen ydintuotantokanta. Äskettäin BMW-ryhmä on ilmoittanut, että jotkut Dingolfingerin tehtaat ovat vähän tunnettuja. Valokuvien ja tietojen ansiosta meillä on myös mahdollisuus oppia salaperäisen suurjänniteverkkojärjestelmän yksityiskohdat (moduulit, akut) ja moottorit.
Dingolfingerin tehdas on vastuussa akkujärjestelmän ja moottorin kahden komponentin perustamisesta. Useita vuosia sitten se alkoi tarjota akkujärjestelmiä BMW ActiveE: lle ja tavallisille hybridiajoneuvoille, kuten 3-sarjan ActiveHybrid, 5-sarjan ActiveHybrid ja 7-sarjan ActiveHybrid. BMW-ryhmän i3: n ja i8: n käynnistämisen jälkeen Dingolfingerin tehtaan ydinosa-alue laajeni kaikkiin iPerformance-malleihin, mukaan lukien i3, i8, 225xe, 330e ja viimeisimmät 740e.
BMW-konserni on investoinut yli 1 miljoonan euron Dingolfingerin tehtaalla sähköistettyjen komponenttien kysyntään. Tehtaiden työntekijöiden määrä kasvaa nykyisestä 100: sta yli 200: een. Tämä osoittaa selvästi plug-in-ajoneuvojen tulevaisuuden. Kasvaa nopeasti.
Jokaisella on vaikutelma koko laitoksen yleisestä tilasta, jota seuraa tärkein akun ja moottorin tuotannon esittely.
Moottoritekniikka
BMW: n sisäisen kehityksen strategisen kehittämisen ja eDrive-sähköisen käyttötekniikan tavoitteena on tarjota asiakkaille samaa sähköauton ajokokemusta kuin BMW, ja kilpailla markkinoilla entistä dynaamisempia suorituskykyä, tehokkuutta ja mukavuutta heidän tuotteitaan. Moottorilla on toinen tärkeä rooli siinä. BMW i- ja iPerformance-malleissa käytettävien moottoreiden suuren tilavuuden ja painon ja tehon välinen suhde tarjoavat lineaariset tehoarvot ja erinomaisen tehokkuuden suurilla nopeuksilla. Nämä ominaisuudet johtuvat erityisistä suunnitteluperiaatteista, ja i-tuotteiden suunnittelutiimi osaa innovoida suuressa määrin suunnittelun yksityiskohtia.
Sekä staattori että roottori valmistetaan Dingolfingerin tehtaalla ja liitetään sitten moottorikoteloon. Kokoonpanolinja on erittäin joustava ja henkilökunta on koulutettu suorittamaan erilaisia toimintoja. U-muotoinen järjestely takaa joustavuuden ja tehokkuuden yhdistelmän. Kaikilla työasemilla komponentit toimitetaan käyttäjälle ergonomisesti. Samaan aikaan työasema voi säätää korkeutta ja kaltevuutta ergonomian tarpeisiin sopivaksi. Useimmat toiminnot voidaan suorittaa istuma- tai asentoasennossa. Tämä erityinen tapa edesauttaa eDrive-sähkökäyttöisten komponenttien korkeaa tuotantoa.
Moottorin korkea teho-suhde ja liikeominaisuudet perustuvat kestomagneetti-synkronimoottoritekniikan jatkuvaan optimointiin. Esimerkiksi staattori koostuu kuparijohtimista, jotka on erittäin pakattu jopa kaksi kilometriä. Staattori valmistetaan kapseloittamalla ja eristämällä metallilevy ja sitten venyttämällä ja leikkaamalla muodostamaan käämi.
Metallilevyt liitetään laserhitsauksella. Roottorikokoonpano on myös valmistettu käyttäen erityistä menetelmää. Kun magneetti on ladattu roottoriin ja niitattu, jäähdytetty roottoriakseli on sintrattu ilman paineita lämmityselimelle, niin että roottori on magnetoitu ja koko kokoonpano- ja kokoonpanoprosessi yksinkertaistuu huomattavasti. Moottorin lopullisen kokoonpanon viimeisessä vaiheessa staattori sintra- taan ensin moottorikoteloon ilman paineita noin 150 astetta ja työnnetään sen jälkeen roottoriin. Kun muut osat on asennettu ja tarvittavat toiminnalliset testit on suoritettu, täysin koottu moottori voidaan asentaa ajoneuvoon.
