Korkean jännitteen moottorin staattorikäämityspään lopussa koronan syyt ja ehkäisy
Sähkökentän ominaisuudet ja anti-koronamittaukset moottoripaikassa
Sähkökentän jakautuminen moottoripaikassa on hyvin samankaltainen kuin muuntajan käämityksen jännitejakauma suurilla taajuuksilla (ylijännite). Kun lovia ei käsitellä halogenointikäsittelyllä, päävirtauslähde pääosin keskittyy lähinnä rakon lähellä olevaan kapasitanssiin, joten sähkökenttä kyseisessä paikassa on konsentroitu, mikä on helppo tuottaa koronaa. Jatkuva resistiivisyys tai epälineaarinen vastustuskykyinen hengityskerros ja sisäisen näytön hengityskerros voivat tehdä sähkökentän loven tasaiseksi ja estää pääkoronan.
Kun rakoa käsitellään puolijohdevastuksen lakalla (tai nauhalla), jännitejakauma liittyy sen pintavastukseen ρs. Suuremmat ρs on, sitä jyrkempi jännitejakauma on, ensimmäinen pää on halogeeni; ρs on liian alhainen, antihengityskerroksen ulkopinta on ensimmäinen huimaus. Ρs: n yläraja on yleensä 5 x 109 - 1010 ohmia. Ρs: n alaraja on yleensä (1 ~ 5) × 107 ohmia.
Ensisijaisen vakionkestävyyden hengityskerroksen sähkökentän jakauma ei ole vielä riittävän tasainen. Jos vastus pienenee kohti ydintä, voidaan saada yhtenäisempi sähkökentän jakauma. Suurjännitemoottoreissa, joissa on suurempi nimellisjännite, voidaan käyttää toissijaista (tai monitasoista) vastusvastus-kerrosta. Yleensä korkea vastus ρs2 on korkeampi kuin keskimääräinen vastus ρs1 noin neliön suhteen.
Kun pääteeristyspinta ottaa käyttöön piikarbidihengityskerroksen, se voi säätää automaattisesti resistanssia sovelletun kenttävoimakkuuden avulla, jotta jännitejakauma on tasainen. Kun käytetään sisäseulan hengityskerrosta, kun kelan eristys pakataan tiettyyn määrään kerroksia, puolijohdekerros on päällystetty, ja ensimmäinen puolijohdekerros on pisin, ja sitä vähennetään vähitellen myöhemmin. Tämä mahdollistaa kapasitiiviseen holkkiin samanlaisen puolijohdekilven muodostamisen. Tämä menetelmä on erittäin vakaa ja luotettava sähkökenttien jakautumisen parantamiseksi. Rakenneprosessi on kuitenkin monimutkainen ja kustannukset ovat korkeat, ja sitä käytetään vain korkean jännitteen generaattorissa, jolla on erityisen suuri kapasiteetti.
Epoksijauheena olevan kiillon eristyskierukkaan käytettävä anti-koronamaali valmistetaan yleensä lisäämällä epoksipolyesterimaaliin sopiva määrä johtavaa materiaalia, kuten hiilimustaa, grafiittia tai piikarbidia. Maalissa oleva johtava materiaali on helppo saostua ja sitä on sekoitettava tasaisesti käytön aikana.
Puolijohdelakat on yleensä käsin päällystetty harjalla koronan vastaisen rakenteen ja kelan vaatimusten mukaan. Kun pääeristys on jähmettynyt, jos käytetään ensimmäisen kertaluvun vakionkestävää anti-halointirakennetta, suora osa harjataan ensin matalan resistenssin puolijohdelakalla ja sitten kerros alkalittomasta lasikuidusta nauhaa tai asbestinauhaa. Käärimisen jälkeen levitetään matalan resistenssin puolijohdekerrosta kerrostumaan lasiliuskaan tai asbestinauhaan ja kuivaa huoneenlämpötilassa. Päätä harjataan puolijohdelakan keskellä, kaksi puolijohdelakkaa on asetettava säännösten mukaisesti, minkä jälkeen lasikangasnauha on puoliksi pinottu, ja sitten puolijohdelakkaa levitetään kahdesti, ja erityinen elektrodi on käytetään kelan tarkistamiseen kuivauksen jälkeen. Pinnan kestävyys.
Kun käytetään primaarista halogenointimenetelmää, kun pääeristyskerros on kääritty, matalan resistenssin puolijohdeliuska on puoliksi pinottu suoraan osaan, ja sitten puolijohdeliuska on tukkeutunut puoliksi pakattuihin kahteen kerrokseen, ja kaksi puolijohdeliuskaa on määritelty. Lap on hyvä. Kun puolijohde on kääritty, kääritään polyesterikalvokerros ja painetaan sitten kuumaa.
Käytettäessä sisäistä näytön halogenointirakennetta on ehdottomasti taattava, että sen sijainti ja hallintalaite ovat säännösten mukaisia.
Koronan ennaltaehkäisy eri vaiheiden välillä ja kiinnikkeiden välillä
Kääntöpään aukon on varmistettava, että koronaa ei tapahdu käyttöjännitteen alle, ja koronankestävää yhteensopivaa materiaalia voidaan käyttää kiinnitysosien välisen raon täyttämiseen. Sopiva materiaali voidaan kovettaa huoneenlämpötilassa tai korkeassa lämpötilassa, ja käytetään korkean lämpötilan kovettuvaa liimaa, joka on paistettava ja kuumennettava.
